KURZUS: Járműfenntartás, diagnosztika

MODUL: II. modul: Gépjárművek üzemeltetése

19. lecke: Fémpórszórás technológiák alkalmazása a járműfenntartásban

| A lecke célja: a gépész- és járműmérnök hallgatók megismertetése a járműfenntartás területén alkalmazott fémporszórás technológiák alapfogalmaival alkalmazás területével és a hozzá kapcsolódó műszaki paraméterekkel.
Követelmény: Az alapfogalmak megismerése és tartalmi elsajátítása.
A tananyag elsajátításának becsült időszükséglete: 2×45 perc
Alkatrészek felújítása fémporszórással
A fémporszórás alapjai
A fémporszórás technológia egy olyan alkatrész felújítási eljárás, amely folyamán a kopott felület feltöltéséhez használt anyag por formájában található. A technológia elvégzése közben a fémport a hőforrásba juttatva az felhevül az olvadási hőmérsékletének közelébe, miközben a fém szemcséket a felületre lőjük. Ez alapján az alapanyag és a felszórt pórréteg között a kötés két ok miatt alakul ki, az egyik a fémpor magas hőmérséklete, a másik pedig a fémpor felülethez ütközése. A fémpor szórás lényege összefoglalva a következő:
Fémek megolvasztása, majd szétporlasztása után a felületre juttatása. Fémes, vagy nemfémes anyag felületére a megolvasztott, szükség esetén porlasztott hozaganyagot nagynyomású hordozógázzal juttatják.
A felszórt porréteg tapadása szempontjából kulcs fontosságú a szemcse mozgási energiája:
m⋅ v 2 2⋅247 =G⋅c⋅( t 2 − t 1 )
v=92⋅ c⋅( t 2 − t 1 )⋅s
t2: a szemcse hőmérséklete becsapódáskor, t1: a szemcse szórás előtti hőmérséklete, s: olvadáshő, 247: hőegyenérték, G: szemcse súlya, c: szemcse fajhője,
9-10000 m/s sebesség kell a lehűlt szemcse újbóli felmelegedéséhez becsapódásához t1=70 °C feltételezve, t2=1650 °C
Mivel a technológia kivitelezésekor kulcsfontosságú a szemcse mozgási energiája, amit jelentősen meghatároz a szemcse sebessége, ezért a gyakorlatban alkalmazott szórástechnológiák rangsorólhatok a szórási sebesség által
A technológiák szórási sebessége
lángpor szórás ≤ 50 m/s, lánghuzal szórás ≤ 200 m/s, nagyteljesítményű szórás ≤ 550 m/s, villamos ívszórás ≤ 150 m/s, plazmaszórás ≤ 450 m/s,
A fémpor és az alapanyag közötti kötésszilárdság meghatározása
A szórásnál adhéziós kötés jön létre, amely szilárdságilag nem egyenértékű a hegesztéssel, gyengébb annál!!!
Hidegszórás esetén a kötés szilárdság jellemzően kisszámú kohéziós ill. diffúziós kapcsolat. Döntően mechanikus természetű (adhéziós, zsugorfeszültség). A tapadó szilárdság értéke általában 20...150 MPa között van.
A fémpor szóráskor fellépő feszültségek:
Síkfelület esetén:
σ=β⋅( t 2 − t 1 )⋅E
A felületről le akarja szakítani a réteget, nyírásra nem alkalmas.
P=σ⋅Δ f
P=β⋅( t 2 − t 1 )⋅E⋅Δ f
Δ f : felület, β: hő tágulási tényező,
Körfelület esetén:
σ= P⋅k Δ l⋅d⋅π
σ= E⋅β⋅( t 2 − t 1 )⋅k⋅h d⋅π
k: jósági tényező k<1 , h: A felszórt réteg vastagsága,
Ez a két tényező befolyásolható a technológia kivitelezése folyamán!
A fémporszórás javításban betöltött funkciója
Hidegszórás esetén:
Alakhűség helyreállítása: kopott alkatrészeknél. Szivacfsos szerkezete miatt jó kenési viszonyok érhetők el. Korrózió védelem: Al, réz, kerámia felvitele esetén. Kopásállóság növelése: tetszőleges keménységű felület létrehozása. Hőssokk elleni védelem.
A fémporszórás eszköz fejlődése
1. | Éghető gáz (acetilén + oxigén), szórandó fém huzal formájában, plusz porlasztó levegő alkalmazása. Hátránya: a felület visszahűlése és kiégeti az ötvözőket.
2. | Villamos ív, a szórandó fém huzal formájában, plusz porlasztó levegő alkalmazásával.
3. | Nagy frekvenciás (2...5*10 Hz) olvasztás, fém huzalformájában, plusz porlasztó levegő alkalmazásával.
4. | Éghetőgáz + oxigén, a fém porformában (önfolyós szemcsék, vákuumkamrás porlasztással előállítva).
5. | Villamos ív, a fém szemcse formájában, plusz semleges gáz alkalmazása (argon).
6. | Villamos ív (plazma), a fém szemcse formájában, a szórási sebesség kb. 450 m/s, a plazma hőfoka kb. 10000 °C.
Fémporszórási módszerek
Utólagos beolvasztás nélküli szórástechnológia (hideg szórás): Ennél a technológiánál a porszórását követően utólagosan nem olvasztják be a felszórt porréteget, ezért a felvitt réteg porózus marad, a porozitás mértéke technológia függő érték.
Fémporszórás utólagos beolvasztással (meleg szórás): Ennél a technológiánál a porszórását követően a felszórt réteget beolvasztják, aminek következtében a felvitt réteg porozitása megszűnik, a réteg teljesen tömörré válik.
Hidegfémporszórás
A hidegfémporszórt felület terhelhetősége
A hidegfémporszórás folyamán felvitt réteg jellemzője, hogy:
porózus szerkezetű, mivel utólag nincs beolvasztva a felvitt porréteg, Az alkatrész felülete és a felvitt porréteg között az adhéziós kötés és a zsugorfeszültségekből adódó kötés biztosítja a szilárd kapcsolatot, ezért a felvitt porréteg különállóréteg, tehát különálló anyagként viselkedik. Ezért nem bírja a dinamikus pontszerű és vonali igénybevételeket, viszont kitűnően alkalmas a felületi terhelések elviselésére.
A hidegszórás technológiája
1. | Felület előkészítés: repedés vizsgálat, felületérdesítés: esztergálással (1. ábra), vagy szemcsefúvatás.
2. | Felület előmelegítés: 50... 100 °C-ra.
3. | Alapozó szórás (Al, Ni, Ti, Cu összetételű porral). Alacsony az olvadáspontjuk, és így a kötésszilárdságot növelik az alapanyag és a teherviselő porréteg között. Nem minden esetben kell alapozó port alkalmazni, mivel a korszerű porok között egyre több az önalapozó fémpor.
4. | A teherviselő porréteg felszórása (2. ábra).
5. | A felület megmunkálása.
6. | Ellenőrzés.
A felület előkészítése esztergálással
1. ábra
A hidegfémporszórás kivitelezése
2. ábra
Az UTP Variobond fémporszóró berendezés, amely összeállítható, 1.: hideg fémporszóró és 2.: melegfémporszóró pisztollyá is.
3. ábra
Az UTP Uni spray jet fémporszóró berendezés, amely a szót fémport sűrített levegővel gyorsítja és juttatja a felületre
4. ábra
A hidegfémporszórás bemutatása egy vezérműtengely nyugvó csapjának felújításán keresztül
1. Felület előkészítés esztergálással (5. ábra):
A felület előkészítésénél kulcs fontosságú a felület:
tisztasága, ezért semmilyen hűtőkenő folyadék nem alkalmazható, érdessége, a technológiát kidolgozók által javasolt felület az 1. ábrán látható. A gyakorlatban a szakemberek nem szokták ennyire mereven kezelni a felület előkészítést (6. ábra), sok esetben pl. menetet vágnak a felületre.
A felület durvítása esztergálással
5. ábra
A fémpórszórásra előkészített eldurvított felület
6. ábra
2. A felület előmelegítése.
Az előmelegítés hőmérséklete 50...100 °C. Az előmelegítést általában a szórást végző pisztollyal szokták elvégezni (7. ábra). Az előmelegítés folyamán a lánggal néhányszor egyenletesen végig kell menni a tengely felületén, hogy a tengely egyenletesen melegedjen fel.
A felület előmelegítése
7. ábra
3. Alapozó szórás (8. ábra):
Alacsony olvadáspontú nikkel-aluminát fémport alkalmaznak, ennek jellemzője, hogy alacsony az olvadáspontja, ezáltal jól tapad az alkatrész felületéhez így a kötésszilárdságot növeli az alapanyag és a teherviselő porréteg között. Az alapozáskor felvitt porréteg vastagsága 0,05... 0.2 mm között van. A szórás távolsága, amely a pisztoly és munkadarab közötti távolság (2. ábra) 100...150 mm. A pisztoly lángbeállítása: semleges. A szórt felület kerületi sebességének szórás közben 10... 15 m/perc között kell lennie.
A vezérműtengely csapjának fémporszórása
8. ábra
4. A teherviselő porréteg felszórása (8. ábra)
A pórréteg minőségét a felülettel szemben támasztott fizikai és műszaki elvárások alapján határozzák meg. Ebben az esetben az alkalmazott porminőség: UTP EB 2002, amelynek az összetétele: C, Cr, Si, Fe, B, Szemcseméret: 106 ±36 µm Keménysége: 350...380 HB. Alkalmazási területe: Nagyobb keménységű CrNi-ötvözetek jó korrózióállósággal. Súrlódás okozta erős koptatásnak kitett felrakásokhoz, mint pl. forgattyús tengelyek, szivattyúgyűrűk, bütykös tengelyek, gördülőcsapágyak csapágyhelyei, hengerbetétek, szelepszárak, hidraulikus dugattyúk, csúszópályák stb. Az egyszerre felvihető porréteg vastagsága 0,3...1 mm között van, porminőség függő. Nagyon fontos, hogy a felvitt rétegek között tudjuk mérni a felvitt réteg vastagságát, ezt általában tolómérővel tesszük (pontosság: 0,1 mm), és a következő szórásmenet előtt pedig tiszta drótkefével a felületről eltávolítjuk a felületen maradt nem tapadó pórréteget. A maximálisan felvihető rétegvastagsága 1... 2 mm között van, porminőség függő. A szórás távolsága, amely a pisztoly és munkadarab közötti távolság (2. ábra) 100...150 mm. A pisztoly lángbeállítása: semleges. A munkadarab hőmérséklete nem melegedhet 250 °C fölé A felszórt réteg vastagsága akkor elegendő, ha a szórást követően a felület átmérője 1 mm-rel nagyobb, mint amekkora méretre munkálni fogják a felületet. A szórt felület kerületi sebességének szórás közben 10...15 m/perc között kell lennie.
A vezérműtengely csapjának felülete a fémporszórást követően
9. ábra
A vezérműtengely szórásához használt Castolin Rototec 80 fémporszóró pisztoly
10. ábra
5. A felület megmunkálása.
Lágyabb porok esetén a megmunkálás történhet esztergálással, amelynek a paramétereit a pórminőség keménysége határozza meg. A keményebb porokat általában köszörüléssel szokták megmunkálni.
Példa
A következő ábra (11. ábra) egy földmunkagép hidraulikus forgóelosztóját mutatja, amelyet hidegfémporszórással újítottak fel. Itt fontos megjegyezni, hogy mivel mobil hidraulikába épített alkatrészről van szó amelynek a felületét akár 350...400 báros olajnyomás is érheti, ami átpréseli az olajat a porózus rétegen ezért ebben az esetben a szórást követően a felületet egy műgyantás impregnálóval kezelik, ami beszivárog a pólusokba, majd ott kitérhálósodva folyadék tömörré teszi a porózus réteget.
Egy kopott hidraulikus forgóelosztó javítása hidegfémpórszórás technológiával
11. ábra
A hidegszórás előnyei
Kisebb hő bevitel. Az alapanyag és a porréteg minősége különbözhet. A szórt réteg vastagsága jól változtatható. Drága anyagok spórolhatók meg vele. A felület minősége széles határok között változtatható (pl. 15...67 HRC).
A hidegszórás hátrányai
Drága a pór és a szoróberendezés. A nyíró és pontszerű nyomó igénybevételt nem bírja. Érzékeny az előkészítés és a szórás technológia pontos végrehajtására.
A hidegszórás minőségét befolyásoló tényezők
Ezek olyan paraméterek, amelyek jelentős hatást gyakorolnak a fémporszórás minőségi kivitelezésre. A felsorolt paraméterek közül azokat, amelyeket közvetlenül tudunk szabályozni a kivitelezéskor, pirossal jelöltem
Szemcse hőfoka: Ezt a paramétert a helyes lángbeállítással határozzuk meg. A szemcse összetétele: Ezt a gyártó határozza meg. Szemcse nagysága: Ezt a gyártó határozza meg. Becsapódás szöge. Ha szórás közben az alkatrész felületére a porszemcsék merőlegesen csapodnak be, akkor a visszaverődő szemcsék akadályozzák a pisztolyból jövő szemcsék becsapódását. Ezért a szórópisztolyt a középponttól felfelé emeljük, hogy a becsapódási szög 25...30° közé kerüljön (12. ábra). Szemcseszám (fajlagos: 1 mm2 felületre becsapódó szemcsék száma). Ezt a paramétert jellemzően a szórópisztolyba beépített fúvóka méretének változtatásával lehet szabályozni Védőgáz minősége: Ezt a gyártó határozza meg. Szórás utáni feszültség: Az alkatrész melegedésének figyelésével és a megfelelő értéken belül tartásával (talkatrész<250 °C) tudjuk kézben tartani Szórópisztoly és a munkadarab távolsága: A pisztoly tartásával szabályozható, helyes értéke 100...150 mm (12. ábra). Lángbeállítás: A lángbeállítást általában a szórópisztoly gyártója megadja. Fontos azt figyelembe venni, hogy milyen portípussal szórunk: A porminőségek jelentős részét elméletileg semleges lánggal kell szórni, de mivel a gyakorlatban nehéz a semleges láng pontos beállítása, ami azt jelenti, hogy bele csúszhatunk az oxigéndús lángba, ami eloxidálja a fémport, ezért a gyakorlatban enyhén gázdús lánggal kell ezeknek a poroknak a szórását elvégezni. Kivétel a cink tartalmú bronz porok szórása, mivel a cink forráspontja ? 900 °C, ami a cink fémporból való kigőzölgését okozza. Ez a kigőzölgés részben megváltoztatja a bronzpor összetételét és mechanikai tulajdonságait, részben pedig veszélyes a környezetre és a szórást végző szakemberre nézve, ezért a szóráshoz oxigén dús lángot kell alkalmazni, amely oxid réteget képez a szemcsén és ez által megakadályozza a cink kigőzölgését.
A becsapódási szög és a szórástávolság értelmezése
12. ábra
Hideg szórási technológiáknál alkalmazott porok
1. | Alapozó por: Nikkel- aluminát (Ni-Al),
2. | Cr-Ni porok,
3. | Cr, Ni, C, B, Fe, W, Al: megfelelő felületi keménység kialakítása.
4. | Bronz porok, pl. Al-bronz, Al-Fe-Cu.
5. | Kerámia porok:
Alumínium oxid (Al2O3): jó hőálló, korrózió álló, villamos szigetelő, olvadás pont: 2030 °C Cermets: fém + oxidok => jó kopásálló, fém + karbid => jó tapadó szilárdság, nagyobb keménység, Króm karbid: jó kopásálló, jó tapadás, csekély porozitás, Kobalt: kobalt + kerámia =fémkerámia tömör bevonat, jó tapadás, Co, Ni, Cr-B keveréke: nagyon jó kopásállóság.
A melegfémporszórás
A melegfémporszórt felület terhelhetősége
A melegfémporszórás folyamán felvitt réteg jellemzője, hogy:
tömör szerkezetű, mivel utólag beolvasztják a felvitt pórréteget, Az alkatrész felülete és a felvitt porréteg között az adhéziós, diffúziós és mikro kohéziós kötés biztosítja a szilárd kapcsolatot, ezért a felvitt porréteg és az alkatrész között minimális kevert zóna alakul ki. Ezért, jól bírja, a dinamikus pontszerű és vonali igénybevételeket.
A melegfémporszórás technológiája
1. | Felület előkészítés.
2. | Előmelegítés: 300...400 °C-ra.
3. | Alapozóréteg felszórása: FONTOS! Itt nincs külön alapozó por! A teherviselő porrétegből szórunk a felületre 0,1...0,2 mm vastagságba és ezt olvasztjuk be, ez az alapozás!
4. | A teherviselő porréteg felszórása, majd beolvasztása 1000...1300 °C-on.
5. | Feszültség mentesítés: 200...300 °C, vagy lassú hűtés.
6. | Forgácsolás, köszörülés.
7. | Ellenőrzés.
A melegfémporszórás bemutatása egy vezérműtengely kopott bütykének felújításán keresztül
1. Felület előkészítés. A melegfémporszórás esetén nincs szükség a felület dúrvitásra, mivel az utólagos beolvasztás biztosítja a megfelelő kötőerő kialakulását, de szükség van a fémtiszta felület kialakítására, amely készülhet csiszolással vagy köszörüléssel.
2. Előmelegítés: 300...400 °C-ra. Az előmelegítés a fémporszóró pisztollyal történik (13. ábra), az előmelegítés hőmérséklete azért magasabb, hogy az első lépésben felszórt porréteget minél könnyeben be lehessen olvasztani, és a porréteg megfelelően tudjon tapadni a felülethez.
Az alkatrész előmelegítése melegfémporszórás esetén
13. ábra
3. Alapozóréteg felszórása:
FONTOS! Itt nincs külön alapozó por! A teherviselő porrétegből szórunk a felületre 0,1... 0,2 mm vastagságba és ezt olvasztjuk be, ez az alapozás! Tehát ebben az esetben az alapozás szerepe az, hogy megakadályozza az alkatrész felületi oxidációját az előmelegítés magas hőmérsékletén.
A fémpor beolvasztása 1000...130 °C között, A lángbeállítás semleges, enyhén gázdús, A pisztoly és a munkadarab távolsága 20...60 mm között változik, annak függvényében, hogy mennyire kell a hőt koncentrálni az adott területen. Az egyszerre felvihető rétegvastagság néhány tized milliméter. A felvihető maximális rétegvastagság néhány milliméter.
4. A teherviselő porréteg felszórása, majd beolvasztása (egylépcsős melegfémpórszórás) (14. ábra):
A fémpor beolvasztása 1000...130 °C között, A lángbeállítás semleges, enyhén gázdús, A pisztoly és a munkadarab távolsága 20...60 mm között változik, annak függvényében , hogy mennyire kell a hőt koncentrálni az adott területen. Az egyszerre felvihető rétegvastagság néhány tized milliméter. A felvihető maximális rétegvastagság néhány milliméter. Ebben az esetben az alkalmazott porminőség: UTP HA 6, amelynek az összetétele: C, Si, W, Ni, Cr, Co. Szemcseméret: 106 ±20 µm Keménysége: 39...45 HRC. Alkalmazási területe: Hőingadozással, ütéssel, korrózióval szemben ellenálló. Alkalmazható acélra, acélöntvényre, szürkeöntvényre és rozsdamentes acélokra, pl. szelepülések, késélek, nyírókések, csúszócsapágyak, meleg lyukasztószerszámok esetén.
A vezérműtengely bütykének melegfémporszórása
14. ábra
5. Feszültség mentesítés: 200...300 °C-on (kis hőmérsékletű megeresztés), vagy lassú hűtés. A melegfémszórást követően a pontszerű nagy hőbevitel (15. ábra) miatt a vezérműtengelyek általában elgörbülnek, ami azt jelenti, hogy a csapágycsapok egytengelyűsége megszűnik, ez akár 0,5 mm futáshiba is lehet. Míg a megfelelő működéshez a maximum egytengelyűségi hibának kisebbnek kell lennie, mint 0,03 mm-nek. A vezérműtengelyeket a gyakorlatban mechanikus nyújtással szokták egyengetni.
6. Forgácsolás, köszörülés: A vezérműtengely bütykök esetén egy másolóköszörű segítségével a szórt bütyköt a megfelelő geometriára köszörülik, úgy hogy a bütyökprofil állása megegyezik a gyári állapotú bütyök állásával.
A melegen szórt vezérműtengely bütyök
15. ábra
Kétlépcsős láng porszórás
A vezérműtengely szórásának példáján bemutatott technológia az egylépcsős szórástechnológia, azért egylépcsős, mert a por felszórása és a por beolvasztása nem választódik szét, tehát egy lépcsőnek számít. Ezzel szemben a kétlépcsős porszórás esetén a fémpor felületre történő felszórása és a beolvasztás két külön lépésben történik, ugyan is a szórás lépésében az összes pórmennyiséget egy lépésben felszórják, és amikor ez megtörtént, akkor következik a beolvasztás.
Kétlépcsős láng porszórás technológiája
1. | Felület előkészítése, tisztítása (16. ábra, A, B): Köszörüléssel esetleg csiszolással, az igény a fémtiszta felület, de nincs szükség felületdurvításra.
2. | Az alkatrész előmelegítése kb. 400 °C-ra (16. ábra C).
3. | A fémporfelszórása egy lépcsőben (16. ábra, D, E): A fémpor felszórása, mérés, ha nem elegendő a felszórt pormennyisége, akkor a szórás folytatása, megint mérés, ha megfelelő a méret, akkor következik a beolvasztás. A szórást ennél a technológiánál akár melegszóró pisztollyal, akár hidegszóró pisztollyal el lehet végezni.
4. | Beolvasztás (16. ábra, F): A beolvasztáshoz általában nagyobb teljesítményű gázégőt szoktak alkalmazni.
A kétlépcsős melegfémporszórás technológiai lépései
16. ábra
A meleg fémpór szórásnál alkalmazott anyagok
Ötvözők: Ni, Co, Cr, W, C, Fe, Si, Bo
legfontosabb bázis anyagok: Ni, Co A por ötvözet olvadás pontját meghatározó és a diffúziót elősegítő anyagok: Si, B,
| 1. | Ni bázisú + B, Si:
keménységük:15... 45 HRC, Az összetétele változtatható: Ni, Cr, B, Si,
| 2. | Mn, B, Si, Mo:
keményséük: 45...60HRC, Az összetétele változtatható: Ni, Cr, B, Si, Mo,
| 3. | Co bázisú + Cr, B, Si:
keménységük: 45...55 HRC Az összetétele változtatható: Co, B, W, Si, Cr,
| 4. | Ni, B, W, Ti, C, Cr, Nb:
karbid képzők alkalmazásával =>karbidok, keménységük: 1200...2500 HV

| Teszt kérdések
1. Általában a porok hidegszórása esetén milyen lángbeállítást kell alkalmazni?
| Oxigéndús lángot kell alkalmazni.
| Semleges-, enyhén gázdúslángot kell alkalmazni.
| Enyhén gázdús-, gázdúslángot kell alkalmazni.
| Gázdús lángot kell alkalmazni.
2. A cink tartalmú bronz porok hidegszórása esetén milyen lángbeállítást kell alkalmazni?
| Oxigéndús lángot kell alkalmazni
| Semleges lángot kell alkalmazni.
| Enyhén gázdús lángot kell alkalmazni.
| Gázdús lángot kell alkalmazni.
3. Válassza ki a helyes állítást!
| A fémszóráskor a hegesztésnél tapasztalt kohéziós erő jön létre, erre utal az is, hogy a technológia angol neve a pórhegesztés (Poder welding).
| A lángpor szórás porsebessége a becsapódáskor ≤ 150 m/s,
| A szórásnál adhéziós kötés jön létre, amely szilárdságilag nem egyenértékű a hegesztéssel, gyengébb annál.
| A fémpor szórás esetén nincs jelentősége a fémpor ütközési sebességének, mert a szemcsék tömege és ezáltal a mozgási energiája elhanyagolható.
4. Válassza ki a helyes állítást!
| A hideg fémporszórás esetén döntően mechanikus természetű (adhéziós, zsugorfeszültség) határozza meg a kötés szilárdságát, a tapadó szilárdság értéke általában 20...150 MPa között van.
| A plazma szórás porsebessége a becsapódáskor ≤ 250 m/s.
| A hidegfémporszórás esetén minden esetben alkalmazni kell alapozó fémport.
| A fémpor szórás jósági tényezőjére nincs hatással a technológia kivitelezése, ezért a gyakorlatban nem érdemes vele foglalkozni.
5. Mire nem alkalmas a hidegfémporszórás: Válassza ki a megfelelő választ!
| Alakhűség helyreállítására kopott alkatrészeknél.
| Korrózió védelemre Al, réz, kerámia porok alkalmazása esetén.
| A Kopásállóság növelésére, tetszőleges keménységű felület létrehozásával.
| Az alapanyaggal megegyező szilárdságú alkatrész kapcsolat létrehozására.
| Hőssokk elleni védelemre.
6. Válassza ki a helyes állítást!
| A hideg fémporszórással felvitt réteg porózus szerkezetű, mivel utólag nincs beolvasztva a felvitt porréteg.
| Az alkatrész felülete és a felvitt porréteg között az adhéziós kötés és a zsugorfeszültségekből adódó kötés biztosítja a szilárd kapcsolatot, ezért a felvitt porréteg az alapanyaggal megegyezően viselkedik.
| Mivel egy anyagként viselkedik az alapanyaggal, ezért jól bírja a dinamikus pontszerű és vonali igénybevételeket.
| A porózus szerkezete miatt nem alkalmas a felületi terhelések elviselésére.
7. Válassza ki a helyes állítást!
| A hidegfémpor szórás esetén nincs jelentősége annak, hogy van-e repedés az alkatrészen, mivel a szórás áthidalja a repedést.
| A hidegfémpor szórás előtt az alkatrészt kb. 180 °C-ra elő kell melegíteni.
| Nem minden esetben kell alapozó port alkalmazni, mivel a korszerű porok között egyre több az önalapozó fémpor.
| A teherviselő porréteg felszórása esetén bármekkora vastagságú réteget fel lehet szórni az alkatrész felületére.
8. Melyik állítás nem helyes az alábbiak közül? Válassza ki a megfelelő választ!
| A hidegfémpor szórás előtt az alkatrészt 50...100 °C-ra elő kell melegíteni.
| A teherviselő porréteg felszórásakor a szórás távolsága, amely a pisztoly és munkadarab közötti távolság 100...150 mm.
| Az alapozáskor felvitt porréteg vastagsága 0,05...0.2 mm között van.
| A szórt felület kerületi sebességének szórás közben 25... 30 m/perc között kell lennie.
9. Melyik állítás nem helyes az alábbiak közül? Válassza ki a megfelelő választ!
| Az egyszerre felvihető porréteg vastagsága 0,3...1 mm között van, porminőségtől függően.
| A munkadarab hőmérséklete nem melegedhet 400 °C fölé.
| A két szórásmenet között tiszta drótkefével a felületről eltávolítjuk a felületen maradt nem tapadó pórréteget.
| A pisztoly lángbeállítása semleges, esetleg enyhén gázdús.
10. Válassza ki a helyes állítást!
| Az alkatrész felülete és a felvitt porréteg között az adhéziós, diffúziós és mikro kohéziós kötés biztosítja a szilárd kapcsolatot, ezért a felvitt porréteg és az alkatrész között minimális kevert zóna alakul ki.
| A melegszórás alkalmazásakor porózus réteget kapunk, ami nem bírja, a dinamikus pontszerű és vonali igénybevételeket.
| A melegszórás alkalmazása esetén porózus szerkezetű réteget kapunk, mivel utólag beolvasztjuk a felvitt porréteget.
| A melegszórás alkalmazása esetén a felület alapozásához alapozó porréteget alkalmazunk.
11. Válassza ki a helyes állítást!
| A kétlépcsős meleg szórást a vezérműtengely bütykök szórása esetén alkalmazzuk.
| Az egylépcsős meleg szórás esetén nincs szükség a felület alapozására.
| A kétlépcsős porszórás esetén a fémpor felületre történő felszórása és a beolvasztás két külön lépésben történik, ugyan is a szórás lépésében az összes pórmennyiséget egy lépésben felszórjuk, és amikor ez megtörtént, akkor következik a beolvasztás.
| A kétlépcsős szórás esetén az alkatrész felületét 600... 650 °C kell előmelegíteni.